سیستم HACCP
استاندارد HACCP یك ابزار مدیریت ریسك فراهم می‌كند كه از سایر استانداردهای سیستم‌های مدیریت صنایع غذایی– مثل ایزو22000– پشتیبانی می‌كند. HACCP فرایندهای تولید خوب برای بخش غذا را مشخص كرده و برای مشاركت در تجارت بین‌المللی مفید است. این استاندارد به‌ویژه برای تولیدكنندگان، سازندگان، صنایع فراوری، و خدمات غذایی مفید است.
سیستم HACCP به شما امكان می‌دهد تا خطرات را شناسایی كرده و كنترل‌هایی برای مدیریت آنها در زنجیره تأمین تولید خود ایجاد نمایید. این استاندارد شامل مقتضیات «كمیته تغذیه كدكس» (CAC) كه توسط سازمان بهداشت جهانی و سازمان غذا و كشاورزی ملل متحد به‌منظور یكی كردن استانداردها، دستورالعمل‌ها، و آیین‌نامه‌های بین‌المللی غذا برای انجام تجارت تنظیم شده می‌باشد. از این استاندارد می‌توان برای پشتیبانی مقتضیات استاندارد مدیریت، مثل ایزو22000 (مدیریت ایمنی غذا) استفاده نمود.
HACCPبه معنای تجزیه و تحلیل خطر و نقطه کنترل بحرانی است. HACCP را میتوان یک سیستم کنترلی و یکی از راه کارهای عملی در پیشبرد اهداف بهداشت مواد غذایی دانست که در طول زنجیره مواد غذایی (از تولید کننده اولیه تا مصرف کننده نهایی) دارای کاربرد بوده و یا استفاده از آن نسبت به کیفیت بهداشتی فرآیندهای غذایی اطمینان حاصل می گردد.
غذاهای آلوده و ناسالم، علت بسیاری از بیماری‌ها و مرگ و میر در سراسر جهان به‌خصوص کشورهای در حال توسعه شناخته شده است. علی‌رغم کوشش‌های زیادی که در زمینه کنترل مواد غذائی به‌عمل آمده به نظر می‌رسد به‌دلیل هزینه‌های فراوان روش‌های کنترل سنتی موفقیت چندانی در زمینه کنترل و بهداشت مواد غذائی، به‌خصوص در کشورهای در حال توسعه از جمله ایران حاصل نشده است.امروزه به‌منظور کنترل صحیح مواد غذائی و پیشگیری از بیماری‌های ناشی از مصرف غذای آلوده، اجرای سیستم HACCP مطرح است.
بسیاری از مدیران آگاه اقدام به اخذ این گواهینامه به‌صورت اختیاری کرده‌اند تا سلامت محصولات خود را به اطلاع عموم برسانند. کسب این گواهینامه ساده نیست و کارخانه‌ای که بتواند این گواهینامه را کسب کند در واقع اثبات کرده که از نظر بهداشتی، از هر حیث قابل اطمینان است و هیچ خطری اعم از میکروبی، شیمیائی و فیزیکی مصرف‌کننده را تهدید نمی‌کند. در واقع با توجه به حساسیت موضوع تولید‌کننده‌ها زمانی می‌توانند کالای خود را صادر کنند که گواهینامهٔ HACCP را داشته باشند. جدا از این مسائل باید در نظر داشته باشیم که با ورود به صحنهٔ تجارت جهانی فقط با رقبای داخلی طرف نیستیم و رقبای خارجی نیز با توانی بیشتر وارد بازار می‌شوند. آنها برای رویاروئی در این صحنه از مدت‌ها قبل آماده شده‌اند. بنابراین کارخانه‌داران ما نیز برای رقابت و بقا و ادامهٔ تولید به فکر باشند، در غیر این صورت باید از صحنه کنار بروند.
مزایای استفاده از سیستم HACCP
٭ تحت پوشش قراردادن تمامی جنبه‌های بهداشتی مواد غذائی از مواد اولیه تا محصول نهائی
٭ به‌عنوان مکملی برای دیگر سیستم‌های مدیریت کنترل کیفی مانند ISO ۹۰۰۰
٭ رونق و آسانی تجارت بین‌‌المللی چرا که ایمنی مواد غذائی را تضمین می‌کند.
٭ اطمینان و تضمین کیفیت مواد غذائی از نظر آلودگی‌های میکروبی، شیمیائی و فیزیکی
٭ مهار آلودگی قبل از تولید مواد غذائی
٭ جلوگیری از آلودگی‌های ثانویه مواد غذائی
٭ صرفه‌جوئی در مصرف معرف‌ها و وسایل آزمایشگاهی
٭ صرفه‌جوئی در وقت و هزینه‌های اضافی
٭ جلوگیری از ضایعات و به هدر رفتن مواد غذائی ناسالم بعد از تولید.
در HACCP ایمنی غذائی همیشه در اولویت قرار می‌گیرد اما فنون آن انعطاف‌پذیرند و می‌توانند برای موارد دیگری مانند کیفیت محصول، روش‌های اجرائی کارها و فرآوردهای غیرغذائی نیز به‌کار گرفته شوند.
امتیازات سیستم HACCPعلاوه بر تامین ایمنی مواد غذایی و سازگاری آن با سیستم مدیریت کیفیت نظیر سری استاندارد ISO9001 ، کمک به توسعه تجارت جهانی از طریق افزایش اعتماد به ایمنی مواد غذایی نیز می باشد. به کمک استقرار این سیستم از افت سطح کیفیت بهداشتی محصول به نحو برنامه ریزی شده و سیستماتیک جلوگیری به عمل می آید، به نحوی که فراورده های غذایی هیچ گونه خطری برای مصرف کننده به همراه نداشته باشد.
با اجرای این روش می توان تمام عوامل خطرزای بیولوژیکی، شیمیایی و فیزیکی را در تمام فرآیندهای مختلف تولید که شامل تهیه مواد اولیه، تولید، بسته بندی، ذخیره سازی و توزیع محصول نهایی است شناسایی و حذف کرد یا آنها را به سطح قابل قبول رساند.
در این روش، عملیات بازرسی و نظارت قبل از تولید نهایی و در طی فرآیندهای گوناگون تولید انجام می گیرد، به این ترتیب خطر آلودگی مواد غذایی به کمترین میزان خواهد رسید.
اصول هفتگانه HACCP
اصل اول: موارد خطر را تجزیه تحلیل کنید. فهرستی از مراحل فرآیند که درآنها امکان بروز خطر وجود دارد را شناسایی و روش مهار آن را هم بررسی کنید.در این مرحله نمودار خط تولید که شامل تمام مراحل کار است (از مرحله دریافت مواد اولیه تا مرحله خروج فرآورده های نهایی) بایددر دسترس باشد. با استفاده از این نمودار تمام خطرات احتمالی باید شناسایی و معرفی شوند و روشهای مهار و کنترل آنها تعیین شود.
اصل دوم: نقاط کنترل بحران در خط تولید را شناسایی نمایید.در این بخش تیم اجرایی HACCP باید نقاط کنترل بحران که برای تضمین سلامت محصول ضروریست را تعیین کند.این نقاط میتواند در مواداولیه، فرمولاسیون،فرآیندها، آزمونها و انبار باشد. اصل سوم: محدوده های بحرانی را برای هریک از نقاط کنترل بحرانی تعیین نمایید.محدوده های بحرانی اختلاف بین شرایط لازم برای تولید محصول سالم را برای نقاط CCP تعیین می کند. محدوده باید کمیتی قابل اندازه گیری باشد.
اصل چهارم: سیستم های اندازه گیری و نمایش محدوده های بحرانی نقاط کنترل بحران را تعیین نمایید.تعیین این سیستم ها برای اندازه گیری محدوده های بحرانی جهت کنترل الزامیست. روش اندازه گیری ممکن است دستی یا با دستگاه باشد. مثل دماسنج، فشارسنج، ویسکوزمتر، زمان سنج و ...
موضوعی که حائز اهمیت است اینست که این روشها باید از قبل توسط مسئولین تعیین شده باشند و کارکنان اجرایی حق تغییر این روشها را نداشته باشند.فاصله زمانی بازرسی و کنترل هم باید حتما از قبل تعیین شود.
اصل پنجم: عملیات اصلاحی را برای مواردی که فرآیند خارج از محدوده انجام شده فراهم کنند.عملیات لازم برای تحت کنترل در آوردن فرآیند و تصمیم گیری درباره محصول هنگامی که خارج از محدوده کنترل تولید شده، انجام شود.
اصل ششم: یک سیستم موثر برای ضبط داده و اطلاعات و مستندسازی سیستم HACCP فراهم کنید. جمع آوری داده و اطلاعات برای اثبات این موضوع که سیستم HACCP تحت کنترل است و عملیات اصلاحی لازم در مواقع لزوم انجام میگیرد، امری ضروریست . این امر بیانگر اینست که تولید در شرایط امن صورت می پذیرد.
اصل هفتم: یک سیستم تایید و نظارت برقرار نمایید. برقراری این سیستم برای حصول اطمینان از اینکه سیستم HACCP بطور موثر انجام میشود ضروریست.


بازدید این صفحه: 1612     بازدید کل: 35572

Untitled Document